數(shù)字化轉(zhuǎn)型丨生產(chǎn)設(shè)備管理請避開這幾大誤區(qū)！

隨著生產(chǎn)企業(yè)設(shè)備自動化、數(shù)字化水平的提高，各行業(yè)領(lǐng)軍企業(yè)越來越重視生產(chǎn)設(shè)備的數(shù)據(jù)采集和車間聯(lián)網(wǎng)，設(shè)備數(shù)據(jù)可視化程度顯著提高。但是，據(jù)統(tǒng)計，我國大部分離散制造業(yè)的OEE（設(shè)備綜合效率）在40%左右，很多企業(yè)對設(shè)備維護和保養(yǎng)的精細化管理不夠重視，造成異常停機和備件浪費等隱性損失。如何構(gòu)建面向新型設(shè)備的管理能力呢？這幾點誤區(qū)請避開！

1、重硬件而輕軟件

大部分企業(yè)只重視硬件的驗收交接，忽視了軟件系統(tǒng)的運行、維護、服務(wù)標(biāo)準(zhǔn)，沒有明確要求設(shè)備廠商提供數(shù)據(jù)采集接口和定義設(shè)備數(shù)據(jù)所有權(quán)。據(jù)相關(guān)數(shù)據(jù)統(tǒng)計，目前我國企業(yè)生產(chǎn)設(shè)備的數(shù)字化率平均為47%，關(guān)鍵工藝的數(shù)控化率51%，關(guān)鍵設(shè)備聯(lián)網(wǎng)率41%。

設(shè)備數(shù)采仍然是生產(chǎn)現(xiàn)場數(shù)字化推進中最大的痛點之一，受制于工業(yè)現(xiàn)場協(xié)議眾多、原廠不開放不支持、設(shè)備數(shù)據(jù)不確權(quán)等原因。

2、不壞不修、不停不管

大部分工廠，特別是離散制造業(yè)，都是以生產(chǎn)為重，只要設(shè)備還能運轉(zhuǎn)，就不會停產(chǎn)，這導(dǎo)致設(shè)備維護改善的時間和資金投入嚴(yán)重不足，設(shè)備部也陷入四處救火、窮于應(yīng)付的被動惡性循環(huán)。但其實，在設(shè)備故障出現(xiàn)初期征兆的時候進行維護，遠比造成停機后再維修造成的損失和投入成本要小得多。

3、將設(shè)備維護當(dāng)作成本中心

從傳統(tǒng)財務(wù)角度看，設(shè)備維修資金一般被定義為成本和費用。但其實，早在幾十年前，德國召開歐洲維修團體聯(lián)盟國際會議時，就提出“維修——為了未來的投資“的主題。作為投資，就需要有清晰的投入產(chǎn)出。維修的投入是設(shè)備日常維護所投入的人工費、各類防護費、備件費，以及設(shè)備管理系統(tǒng)的投資。產(chǎn)出則是避免由于設(shè)備維護不足、設(shè)備管理不善，帶來的設(shè)備停機、精度或者質(zhì)量缺陷帶來的損失。如果對這些損失的價值誤判，則容易扼殺設(shè)備維護技術(shù)和管理體系的改善性投入。

4、依賴“預(yù)測性維護”解決問題

預(yù)測性維護落地困難主要有兩個原因：一是許多企業(yè)的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)缺乏積累，比如設(shè)備基本的巡點檢、維護保養(yǎng)、故障分析記錄，都還是散落在各種紙張、Excel中，設(shè)備缺乏數(shù)字化檔案；二是許多廠商企圖單純依賴數(shù)據(jù)分析路徑而忽略了設(shè)備工程師現(xiàn)有專業(yè)知識和經(jīng)驗的融入。

總體來看，設(shè)備之于工廠，就像槍之于戰(zhàn)士。在生產(chǎn)設(shè)備管理方面，管家婆云工貿(mào)ERP可以對各類生產(chǎn)設(shè)備工具進行有效管理。如計劃保養(yǎng)：針對設(shè)備制定保養(yǎng)計劃，支持按天/周/月設(shè)置保養(yǎng)周期；維修&保養(yǎng)記錄：記錄故障原因、維修情況；記錄日常保養(yǎng)信息；借出還回管理：對設(shè)備的借出、還回進行登記；支持明細報表查詢；報警信息：支持保養(yǎng)計劃超期及設(shè)備壽命不足提醒；壽命管理：管理設(shè)備的生命周期，支持剩余壽命報警等。

在智能制造的浪潮下，我國積極推動工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)建設(shè)。而構(gòu)建新型的設(shè)備管理能力，需要工廠管理者認(rèn)識到設(shè)備是構(gòu)建工廠核心競爭力的基礎(chǔ)，積極變革設(shè)備管理和作業(yè)方式，向數(shù)字化、智能化發(fā)展。